Flenzen met een grote diameter worden veel gebruikt in de machine-industrie

Samenvatting: Dit artikel introduceert de toepasselijke scenario's en productieprocessen van flenzen met grote diameter

Flenzen met een grote diameter worden veel gebruikt en het toepassingsgebied wordt bepaald door hun respectieve kenmerken. Ze worden meestal gebruikt in niet-gezuiverde perslucht bij lage druk (de nominale druk bedraagt ​​niet meer dan 2,5 MPa), circulerend water onder lage druk en andere gelegenheden met relatief losse mediaomstandigheden, en hebben het voordeel dat ze relatief goedkoop zijn. De materialen zijn koolstofstaal, roestvrij staal en gelegeerd staal, enz.

Veel voorkomende flenzen met een grote diameter zijn onder meer platte lasflenzen en stomplasflenzen, en flenzen met grote diameter zijn uiterst zeldzaam. In de feitelijke productie en verkoop nemen vlakke lasproducten nog steeds een groot deel voor hun rekening. Platlasflenzen met grote diameter en stuiklasflenzen met grote diameter hebben verschillende structuren en gebruiksbereiken, en de kenmerken en voordelen die kunnen worden weergegeven zullen ook verschillen. Daarom moeten ze bij gebruik voor verschillende bereiken worden gebruikt om ervoor te zorgen dat de flens een belangrijke rol speelt. Platte lasflenzen met een grote diameter hebben een slechte stijfheid en zijn geschikt voor gelegenheden met druk p≤4MPa; Stomplasflenzen met een grote diameter worden ook wel flenzen met een grote diameter en hoge nek genoemd, die een grotere stijfheid hebben en geschikt zijn voor gelegenheden met hogere druk en temperatuur.

Er zijn drie soorten flensafdichtingsoppervlakken met grote diameter:

1. Vlak afdichtingsoppervlak, geschikt voor gelegenheden met lage druk en niet-giftige media;

2. Concaaf en convex afdichtingsvlak, geschikt voor gelegenheden met iets hogere druk;

3. Pen- en groefafdichtingsoppervlak, geschikt voor brandbare, explosieve, giftige media en hogedrukgelegenheden. Flensbuisfittingen met verschillende eigenschappen hebben goede productprestaties op verschillende gebieden, en de geproduceerde effecten zullen verschillen, afhankelijk van de gelegenheden en ruimtes waarvoor ze geschikt zijn.

Het productieproces van roestvrijstalen flenzen met een grote diameter is verdeeld in walsen en smeden

Walsproces: Het proces waarbij stroken uit de middenplaat worden gesneden en vervolgens in een cirkel worden gerold, wordt walsen genoemd, wat meestal wordt gebruikt bij de productie van enkele grote roestvrijstalen flenzen. Nadat het walsen succesvol is, wordt er gelast, vervolgens afgevlakt en vervolgens worden de waterlijn- en boutgatprocessen verwerkt.

Gesmede flenzen met een grote diameter hebben over het algemeen een lager koolstofgehalte dan gegoten flenzen met een grote diameter, zijn niet gemakkelijk te roesten, hebben beter gestroomlijnde smeedstukken, zijn dichter van structuur, hebben betere mechanische eigenschappen dan gegoten flenzen met een grote diameter en zijn bestand tegen hogere schuifkrachten. en trekkrachten

Het smeedproces bestaat doorgaans uit de volgende stappen, namelijk het selecteren van hoogwaardige stalen knuppels voor het stansen, verwarmen, vormen en afkoelen na het smeden. De smeedprocesmethoden omvatten vrij smeden, matrijssmeden en membraansmeden. Tijdens de productie worden verschillende smeedmethoden geselecteerd op basis van de kwaliteit van de smeedstukken en het aantal productiebatches.

Vrij smeden heeft een lage productiviteit en een grote bewerkingscapaciteit, maar de gereedschappen zijn eenvoudig en veelzijdig, dus het wordt veel gebruikt om afzonderlijke stukken en kleine batches smeedstukken met eenvoudigere vormen te smeden. Gratis smeedapparatuur omvat luchthamers, stoom-luchthamers en hydraulische persen, die geschikt zijn voor de productie van respectievelijk kleine, middelgrote en grote smeedstukken.

Modelsmeden is het plaatsen van de verwarmde knuppel in een smeedmatrijs die is bevestigd op de matrijssmeedapparatuur voor het smeden. Het smeden van matrijzen heeft een hoge productiviteit, eenvoudige bediening en is gemakkelijk te mechaniseren en automatiseren. Matrijssmeedstukken hebben een hoge maatnauwkeurigheid, een kleine bewerkingstoeslag en een redelijkere verdeling van de vezelstructuur van smeedstukken, wat de levensduur van onderdelen verder kan verbeteren.