Kołnierze o dużej średnicy są szeroko stosowane w przemyśle maszynowym

Streszczenie: W artykule przedstawiono obowiązujące scenariusze i procesy produkcyjne kołnierzy o dużej średnicy

Kołnierze o dużej średnicy są szeroko stosowane, a zakres zastosowania zależy od ich odpowiednich właściwości. Są one najczęściej stosowane w niskociśnieniowym (ciśnienie nominalne nie przekracza 2,5 MPa) nieoczyszczonym sprężonym powietrzu, niskociśnieniowej wodzie obiegowej i innych sytuacjach, w których występują stosunkowo luźne media, a ich zaletą jest to, że są stosunkowo tanie. Materiały to stal węglowa, stal nierdzewna i stal stopowa itp.

Typowe kołnierze o dużej średnicy obejmują kołnierze do spawania płaskiego i kołnierze do spawania doczołowego, a kołnierze gwintowane o dużej średnicy są niezwykle rzadkie. W rzeczywistej produkcji i sprzedaży produkty do spawania płaskiego nadal stanowią dużą część. Kołnierze o dużej średnicy do spawania płaskiego i kołnierze do zgrzewania doczołowego o dużej średnicy mają różne konstrukcje i zakresy zastosowań, a cechy i zalety, które można wyświetlić, również będą różne. Dlatego przy ich stosowaniu należy je stosować dla różnych zakresów, aby mieć pewność, że kołnierz odgrywa ważną rolę. Płaskie kołnierze do spawania o dużej średnicy mają słabą sztywność i nadają się do zastosowań, w których występuje ciśnienie p≤4MPa; kołnierze do zgrzewania doczołowego o dużej średnicy nazywane są również kołnierzami o dużej średnicy z dużą szyjką, które mają większą sztywność i nadają się do zastosowań o wyższym ciśnieniu i temperaturze.

Istnieją trzy typy powierzchni uszczelniających kołnierze o dużej średnicy:

1. Płaska powierzchnia uszczelniająca, odpowiednia do zastosowań z mediami niskociśnieniowymi i nietoksycznymi;

2. Wklęsła i wypukła powierzchnia uszczelniająca, odpowiednia na okazje z nieco wyższym ciśnieniem;

3. Powierzchnia uszczelniająca czop i rowek, odpowiednia do mediów łatwopalnych, wybuchowych, toksycznych i przy wysokim ciśnieniu. Łączniki rurowe kołnierzowe o różnych właściwościach mają dobre działanie produktu w różnych dziedzinach, a uzyskane efekty będą różne w zależności od okazji i przestrzeni, do których są odpowiednie.

Proces produkcji kołnierzy ze stali nierdzewnej o dużej średnicy dzieli się na walcowanie i kucie

Proces walcowania: Proces wycinania pasków z płyty środkowej, a następnie zwijania ich w okrąg nazywany jest walcowaniem i jest najczęściej stosowany przy produkcji niektórych dużych kołnierzy ze stali nierdzewnej. Po pomyślnym walcowaniu wykonuje się spawanie, następnie spłaszczanie, a następnie obróbkę wodnicy i otworów pod śruby.

Kute kołnierze o dużej średnicy zazwyczaj mają niższą zawartość węgla niż kołnierze odlewane o dużej średnicy, nie są łatwe do rdzewienia, mają lepiej opływowe odkuwki, mają gęstszą strukturę, mają lepsze właściwości mechaniczne niż kołnierze odlewane o dużej średnicy i wytrzymują większe ścinanie i siły rozciągające

Proces kucia składa się zazwyczaj z następujących etapów, a mianowicie wyboru wysokiej jakości kęsów stalowych do wykrawania, podgrzewania, formowania i chłodzenia po kuciu. Metody procesu kucia obejmują kucie swobodne, kucie matrycowe i kucie membranowe. Podczas produkcji dobierane są różne metody kucia w zależności od jakości odkuwek i ilości partii produkcyjnych.

Kucie swobodne charakteryzuje się niską produktywnością i dużym naddatkiem na obróbkę, ale narzędzia są proste i wszechstronne, dlatego jest powszechnie stosowane do kucia pojedynczych sztuk i małych partii odkuwek o prostszych kształtach. Do urządzeń do kucia swobodnego zaliczają się młoty pneumatyczne, młoty parowo-pneumatyczne oraz prasy hydrauliczne, które nadają się do produkcji odpowiednio małych, średnich i dużych odkuwek.

Kucie modelowe polega na umieszczeniu podgrzanego kęsa w matrycy kuźniczej zamocowanej na sprzęcie do kucia matrycowego w celu kucia. Kucie matrycowe charakteryzuje się wysoką wydajnością, prostą obsługą oraz łatwością mechanizacji i automatyzacji. Odkuwki matrycowe charakteryzują się wysoką dokładnością wymiarową, małym naddatkiem na obróbkę i bardziej rozsądnym rozkładem struktury włókien odkuwek, co może dodatkowo poprawić żywotność części.