Flansche mit großem Durchmesser werden häufig im Maschinenbau eingesetzt

Zusammenfassung: In diesem Artikel werden die anwendbaren Szenarien und Herstellungsprozesse von Flanschen mit großem Durchmesser vorgestellt

Flansche mit großem Durchmesser sind weit verbreitet und der Anwendungsbereich wird durch ihre jeweiligen Eigenschaften bestimmt. Sie werden hauptsächlich in nicht gereinigter Niederdruck-Druckluft (Nenndruck nicht mehr als 2,5 MPa), zirkulierendem Niederdruckwasser und anderen Gelegenheiten mit relativ lockeren Medienbedingungen verwendet und haben den Vorteil, relativ kostengünstig zu sein. Die Materialien sind Kohlenstoffstahl, Edelstahl und legierter Stahl usw.

Zu den gängigen Flanschen mit großem Durchmesser gehören flache Schweißflansche und Stumpfschweißflansche, und Gewindeflansche mit großem Durchmesser sind äußerst selten. In der tatsächlichen Produktion und im Vertrieb machen Flachschweißprodukte immer noch einen großen Anteil aus. Flachschweißflansche mit großem Durchmesser und Stumpfschweißflansche mit großem Durchmesser weisen unterschiedliche Strukturen und Einsatzbereiche auf, und auch die darstellbaren Eigenschaften und Vorteile sind unterschiedlich. Daher sollten sie bei ihrer Verwendung für unterschiedliche Bereiche verwendet werden, um sicherzustellen, dass der Flansch eine wichtige Rolle spielt. Flache Schweißflansche mit großem Durchmesser weisen eine geringe Steifigkeit auf und eignen sich für Fälle mit einem Druck von p ≤ 4 MPa. Stumpfschweißflansche mit großem Durchmesser werden auch als Hochhalsflansche mit großem Durchmesser bezeichnet, die eine höhere Steifigkeit aufweisen und für Fälle mit höherem Druck und höherer Temperatur geeignet sind.

Es gibt drei Arten von Flanschdichtflächen mit großem Durchmesser:

1. Flache Dichtfläche, geeignet für Gelegenheiten mit niedrigem Druck und ungiftigen Medien;

2. Konkave und konvexe Dichtfläche, geeignet für Anlässe mit etwas höherem Druck;

3. Zapfen- und Nutdichtfläche, geeignet für brennbare, explosive, giftige Medien und Hochdruckanlässe. Flanschrohrverbindungen mit unterschiedlichen Eigenschaften weisen in verschiedenen Bereichen eine gute Produktleistung auf, und die erzielten Effekte sind je nach Anlass und Raum, für den sie geeignet sind, unterschiedlich.

Der Produktionsprozess von Edelstahlflanschen mit großem Durchmesser ist in Walzen und Schmieden unterteilt

Walzvorgang: Der Vorgang, bei dem Streifen aus der Mittelplatte geschnitten und dann zu einem Kreis gerollt werden, wird als Walzen bezeichnet und kommt vor allem bei der Herstellung einiger großer Edelstahlflansche zum Einsatz. Nach erfolgreichem Walzen wird geschweißt, dann abgeflacht und anschließend die Wasserlinien- und Bolzenlochprozesse bearbeitet.

Geschmiedete Flansche mit großem Durchmesser haben im Allgemeinen einen geringeren Kohlenstoffgehalt als Gussflansche mit großem Durchmesser, sind nicht leicht zu rosten, haben besser stromlinienförmige Schmiedeteile, sind dichter in der Struktur, haben bessere mechanische Eigenschaften als Gussflansche mit großem Durchmesser und können höheren Scherkräften standhalten und Zugkräfte

Der Schmiedeprozess besteht im Allgemeinen aus den folgenden Schritten: Auswahl hochwertiger Stahlbarren zum Stanzen, Erhitzen, Formen und Abkühlen nach dem Schmieden. Die Schmiedeverfahren umfassen Freischmieden, Gesenkschmieden und Membranschmieden. Bei der Produktion werden je nach Qualität der Schmiedestücke und Anzahl der Produktionschargen unterschiedliche Schmiedeverfahren ausgewählt.

Freischmieden weist eine geringe Produktivität und große Bearbeitungszugabe auf, aber die Werkzeuge sind einfach und vielseitig und werden daher häufig zum Schmieden von Einzelstücken und kleinen Chargen von Schmiedestücken mit einfacheren Formen verwendet. Zu den Freischmiedegeräten gehören Drucklufthämmer, Dampf-Lufthämmer und hydraulische Pressen, die für die Herstellung kleiner, mittlerer und großer Schmiedestücke geeignet sind.

Beim Modellschmieden wird der erhitzte Barren zum Schmieden in ein Schmiedegesenk gelegt, das an der Gesenkschmiedeausrüstung befestigt ist. Das Gesenkschmieden weist eine hohe Produktivität auf, ist einfach zu bedienen und lässt sich leicht mechanisieren und automatisieren. Gesenkschmiedestücke weisen eine hohe Maßgenauigkeit, geringe Bearbeitungszugabe und eine angemessenere Faserstrukturverteilung der Schmiedestücke auf, was die Lebensdauer der Teile weiter verbessern kann.